Traitement anti-corrosion avec un mastic organo-minéral

Chez SUMAL, nous travaillons à l’amélioration constante de nos processus de fabrication afin d’offrir des produits de la plus haute qualité et durabilité.

Dans le cadre de cette amélioration continue, et grâce à une nouvelle formulation de produit dans notre traitement anticorrosion, nous avons réussi à améliorer encore la durabilité de nos conteneurs et de nos roll conteneurs.

L’électrozingage et l’immersion de chaque pièce dans un bain passivé, permet de protéger l’extérieur des matériaux (protection indispensable).

Chez SUMAL, nous utilisons des produits de haute qualité qui respectentl’environnement et la santé des personnes :

  • Surfaces sans chrome hexavalent*.
  • Résistant aux UV, la couleur d’origine est conservée plus longtemps.
  • Excellente répartition de l’épaisseur du zinc, garantissant une résistance
  • uniforme.
  • Traitement avec une faible concentration de métaux externes, prolongeant la durée de vie du produit.
  • Résistance aux chocs thermiques sans changement d’aspect ou de coloration.
  • Résistance aux rayures.

*Le chrome hexavalent est dangereux pour la santé. 

Remarque : la durabilité est calculée pour des conditions d’utilisation standard.

  • 1989

    Electrogalvanisé sans vernis (120h)

    Durabilité* Zones à forte humidité (par exemple Londres) : 2 ans

    Durabilité* Zones à faible taux d’humidité (par exemple Paris) : 4 ans

  • 2004

    Electrozingué + laqué (300h)

    Durabilité* Zones à forte humidité (par exemple Londres) : 6 ans

    Durabilité* Zones à faible taux d’humidité (par exemple Paris) : 8 ans

    2004

  • 2019

    Electrogalvanisation + scellement organo-minéral (500h)

    Durabilité* Zones à forte humidité (par exemple Londres) : 10 ans

    Durabilité* Zones à faible taux d’humidité (par exemple Paris) : 13 ans

  • 2023 (bientôt)

    Electrogalvanisation + scellement organo-minéral + polyester (1500h)

    Durabilité* Zones à forte humidité (par exemple Londres) : XX ans

    Durabilité* Zones à faible taux d’humidité (par exemple Paris) : XX ans

    2023 (bientôt)

PHASE 1

Nettoyage et activation du matériau de base par des bains de nettoyage spéciaux pour éliminer les impuretés et les graisses avant le passage des pièces dans le bain électrolytique de zinc alcalin.

PHASE 2

Revêtement des pièces au moyen d’un bain électrolytique de zinc alcalin qui présente d’excellentes propriétés de revêtement ainsi qu’une excellente répartition de l’épaisseur.

PHASE 3

Protéger la couche de zinc en immergeant les pièces dans une solution de passivation à base de chrome trivalent. 

PHASE 4

Protégez la couche de zinc passivée avec une solution d’étanchéité organique-minérale qui offre une résistance élevée à la corrosion ainsi qu’une résistance thermique élevée aux conditions environnementales défavorables.